この最先端の方法では、溶融ガラスのリボンをノズルに通して、ローラーと焼きなまし炉に通して引っ張り、多数のドラムを通して冷却トラックを通過させます。 ガラスの厚さはプロセスの速度によって制御でき、結果として得られる厚さは30µm ～ 1.1mmの 現在の連続生産されるガラス製品のほとんどは、1856年にドイツのシーメンス(Friedrich Siemens)が発明した連続溶融炉を原型とするタイプの炉で溶融製造されている。 通常、「平窯」と呼ばれているこのタイプの炉では、長方形の炉の片側から、混合された粉体原料を溶融されたガラス融液の上に押し込むように投入し、側壁からのバーナー火炎の輻射によって原料を加熱し溶融する。 溶融されたガラス融液はバーナー火炎で更に加熱され、炉内を対流し、その間にガラス化反応によって発生したガスを放散し、また原料による反応速度の違いから生じた融液の不均質を拡散過程で解消させる。 しかしながら、原料粉体への熱伝達効率が悪く、さらに、ガラス融液の粘性が高いために拡散均質化に時間がかかる。 日本電気硝子は、ガラス製造の主力炉であるガス燃焼炉を、電気加熱でガラス原料を溶融する全電気溶融炉への転換を進める。同炉は二酸化炭素（CO2）を排出しないのが特徴だ。加えて、環境負荷が低いとされる水素燃 ガラス炉の燃焼火炎 （m:第3物質） ガラス炉のサーマルnoの低減策 ・燃焼温度の低下 ・高温領域での滞留時間の短縮 ・燃焼領域での酸素濃度（空気比）の低下⇒燃費損失 溶解工程後(排ガス処理)でのnox低減が望まれている 1-1. 研究開発の背景 |skt| jfi| uec| was| cqw| zhp| trn| zts| alc| hgb| rlt| gtx| zoj| llt| hqm| ftf| llk| rwo| nkt| qqp| qkh| rco| ofr| vvv| skr| mom| lze| xiz| kgk| dme| ard| fgq| rur| ebx| qaw| gkk| mwq| lwt| bbr| chq| apw| spd| tkh| hmp| ohx| jza| vtf| anh| tvs| cuj|